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    今年4月，安源管道公司迎來新挑戰(zhàn)：一批特殊產品DN400管材，壓力等級要求必須達到2.5MPa，而現有鋼骨架復合直管生產線設計壓力等級為1.6MPa。若購置新生產設備，預計需投入近30萬元。因產品特殊，不經常使用，公司經技術研發(fā)討論，決定對原有生產線進行升級改造。

    于是，該公司以“降本增效”為目標，設立“揭榜掛帥”榜單，發(fā)起設備改造攻堅征集令，對5號直管生產線進行升級改造。生產車間副主任施秋萍深知此項目的重要性，主動揭榜，牽頭組建技術攻堅小組，并立下軍令狀：攻克技術難關，滿足訂單需求。

    項目啟動后，揭榜團隊首先從壓力等級提升的核心需求入手，對比2.5MPa與原設計1.6MPa的壓力差異，結合鋼骨架復合管生產工藝原理，明確改造的核心方向——對PLC控制電路進行全面升級，實現生產工藝參數要求。為確保改造方案的科學性，施秋萍認真鉆研，請教專業(yè)人士，查找專業(yè)書籍資料，結合生產中出現的問題，逐步明確PLC控制電路的優(yōu)化思路。

    在PLC控制電路改造推進過程中，揭榜團隊又發(fā)現了新問題：生產過程中的鐵渣與銅環(huán)座接觸，運行時存在明顯的絕緣性能下降。他們對鐵渣的材質特性和設備運行情況進行深入分析，發(fā)現生產過程中產生的鐵渣與銅環(huán)座導通，造成設備絕緣降低。他們巧妙提出“物理隔離”方案——在鐵磨子與銅環(huán)座之間加裝絕緣板，徹底解決了絕緣效果不佳問題。

    隨著控制電路升級、絕緣改造等工作相繼完成，設備進入試運行階段。新的問題隨之出現：設備運行過程中頻繁跳閘，平均每2天發(fā)生1次，即使更換了更大額定電流的開關都無濟于事。關鍵時刻，揭榜團隊成員廖輝主動對跳閘原因進行深度溯源。通過細致觀察，他發(fā)現開關內部的3根電源線分別穿入3個獨立接線孔，存在明顯的磁場疊加現象。他靈機一動：將三線合一，穿入同一個接線孔，利用三相電流相互抵消原理，一舉消除了磁場干擾，跳閘難題迎刃而解。

    從4月揭榜到6月完成改造，揭榜團隊用不到2個月時間，接連攻克了控制參數不匹配、絕緣性能不足、磁場干擾三大難關。6月底，改造后的設備進入試生產階段，經對生產的2.5MPa壓力等級管材進行抽樣檢測，產品質量滿足市場需求。

    7月起，設備已實現穩(wěn)定量產，打破了原5號直管線生產局限，極大拓寬了該公司的的市場承接能力。